广东鸿钢裁断机机加工产品常见的不良原因分析

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(一)、工艺设计1、油压裁断机加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？

2、加工基准与检测基准是否相同？

3、测定基准考虑到零件用户的测定方法？

4、车削后的质量项目(内、外刀纹、钻孔的壁厚变化)是否考虑到热处理变形？

5、热处理后进行磨削的零件，还能保证热处理的质量吗？

6、工艺设计中考虑到过去所遇到的问题吗？

7、零件的装夹结构考虑到避免切屑、灰尘等粘上吗？

8、基准统一吗？

9、设计是否只可加工唯一规格件吗？

10、更换夹具时，能快速找准中心、定位吗？

11、购买设备时，对其数量、质量、价格作了评价吗？

12、裁断机工件的搬运机械是否考虑到防止零件碰划伤的装置吗?

13、设计时考虑到深孔、盲孔处排屑问题吗？

14、设计时不应将螺纹处定为加工基准。

(二)、表格1、应记入机械、装置的操作重点。

2、对在工艺中所用的夹具，检具作了记录吗？对测量重点是否做了规定(项目、方法、频次）？

3、为了维持产品精度，应列出机械设备的特性、特点。以及列出测定重点(项目、方法、频度等)。

4、列出工艺中所用夹具、工具的更换重点(更换方法、确认内容等)。

5、在试生产时，列出加工机床的要点(更换方法、确认内容)。

6、定出在工艺中所用到的设备、夹具、工具、检具等发生问题时的处理规则。

7、定出发生质量问题时的处理规则。

8、作业是否按作业标准进行的？

9、定出并记下加工条件。

10、定出用油石修形时的条件。

11、定下有标准、公差的检具。

12、只用作业标准书中所定下的管理项目，能否保证其特性？

(三)、班前检查

1、规定了液压裁断机机械、设备等的定期检查项目没有？是否按所定的实施？

2、规定了机械、装置等定期检查项目的检查方法没有？

3、规定了班前检查项目的检查内容没有？

4、定期检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？

5、班前检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？

6、定期、班前检查的结果有问题时，定出了处理规则没有？

(四)、液压裁断机加工

1、进行了对前道工序加工完了的确认吗？

2、检查工件加工基准处有无碰伤、毛刺、切屑等？此外，装夹工件的夹具上有无切屑？

3、加工完和未加工的件有混杂的可能吗？

4、工(刀)具具有充分的空行程吗？

5、定位、定心装置的精度是否够？装置的运行是否平滑？

6、工件的止动，翻转装置，托盘停止及输送链都正常吗？

7、切削油、研削油的污化,恶化情况如何?

8、设备、装置的滑动部在加工中动作是否平顺?

9、自动修正装置的修正量设定的是否合适，是否按所定的运行？

10、操作工是否可对设备、装置的切削条件任意调整？

11、切削时应避免切屑卷入工件、刀具之间，以免影响另件精度。

12、规定出不合格件，返修件的存放地点了吗？

13、是否规定了磨削时无火花时间？

14、控制切削、磨削时间、尺寸的检查能否按所规定的时间内完成？

15、控制切削、磨削的制动器正常吗？

16、由油压器控制的切削、磨削机械装置会因油温变化而发生速度变化吗？

17、确定了切削油、磨削油的浓度吗？

18、重要工艺要表示在白板上，并明确管理要点。

(五)、裁断机不良品处理                                                                                                  

1、发生不良品时，不良范围是否明确，不良品和良品是否会混合流出?

2、设备、机械、装置等周围的不良品、返修品是否标色清楚？

3、用在线化QA机器，免误系统检查出不良品时设备机械、装置等的复原顺序是否明确？

4、不良品的处理路线是否决定，还有是否按照决定的实行？

(六)、返修品的处理

1、加工设备以及加工轴是复数以上时，返修时的设备加工轴的选定是否良好？

2、返修时的切削、研磨条件，工（刀）具的修正顺序等方法是否明确？

3、总成以及组件返修时的折卸顺序，返修顺序、返修方法是否明确？

4、返修后的是否检查，是否有返修记录等管理？

5、对返修、报废等在作出可否使用的判断时，是否作了充分的讨论？

6、处理方法的判断由谁来做，规定了没有？

(七)、检査

1、是否按作业标准中规定的检查方法来检查，还有能否保证检查（抽样）频度？

2、是否考虑到外径、振摆、内径的测量重点？明确指定？测量者之间没有误差？

3、目视检查时，是不是明确检查项目数，内容等，并在合适的场所和时间内进行。

4、检查场所的亮度是否适合？

5、因为工件支架、切屑卷入，切屑咬入等工件中，有没有发生加工伤痕？

6、形状测量，投影测量等测量倍率是否按设定的检查，且设定中附加了规格公差？

7、检查结果是否留有数据？

8、类似检具、样品等是否考虑到标识、管理，不能错误使用？

9、发生异常时的处理规则，路线是否决定？

10、在图解中是否明示出检查部位，不能产生人为（理解）差异？检查的判定基准是否明示出，不能产生人为（理解）差异？且要定量的检查。

(八)、ＱＡ机器

1、对在线化QA机器，安全联锁装置机构（损耗），与检查能力有关联的要点，是否进行管理？

2、ＱＡ机器的条件设定是否是专人设定，操作工不能的任意变更？

3、和工序联动的QA机器是否是具有检查出不良品，即自动停止（工序、设备）的功能？

4、检查装置，测定装置的动作是否顺畅，和工件或附件有无干涉？

5、ＱＡ机器的检查项目是否决定，是否定期按计划检查？

6、是否修订ＱＡ机器的判定值和实际测量值？

7、ＱＡ机器的配线、配管是否合适？

8、ＱＡ设备第1次检验NG、复检后OK，可判定为合格品吗？

(九)、检具

1、计测设备（千分尺、内径千分表、气动量仪）的定期检查项目是否决定？

2、计测设备的定期检查、定期交换是否决定？

3、定期?不定期的交换计测设备时，是否实施比较测量？

4、计测设备的日常检查项目是否决定？

5、检具是否和工具、备件、工件等区别摆放？

6、检具有没有放在容易沾油、垃圾、切屑等异物的场所？对照样品时是否不用修正就能使用？

7、对照样品时，检具的重复精度是否良好？对照样品是否不用修正就能使用？

8、产品用作样品时，是否进行识别管理等，不让它混入产品中？

9、有没有使用需调整的千分表？

10、使用千分表时，是否考虑到一次旋转？

11、检具发生了不合格时，实施追踪、处理路线等的体制是否决定？

12、是否考虑了检具（测量工具）的使用时间，而实施定期修正？

13、关于测量机器，专用检查工装，样品等检具是否实行验收？，有没有漏掉检查项目？

14、追踪能力是否确定？

(十)、工装

1、是否定期对安装工件（产品）的安装基准及导向部分磨损程度进行检查，交换基准是否明确？

2、是否确认工件的安装基准部、压板及工装等没有划伤？

3、是否确认产品没有被固定压板压变形？

4、工装的不合格项有没有用垫片，衬垫等暂时对应？

5、有没有备用的专用工装？

6、是否确认交换工装后的初物？

7、是否对用工装保证的品质特性的规格值进行测量、认定？

8、醒目指示板，手动电机等工具、装配工装的调整（交换）基准是否决定，工件、工

装、装置等有没有干涉？

9、在基准部（基准座、基准销、衬套、基准块等）有没有沾上垃圾、渣子？

10、在部品自动装卸工序中，工装清理（气、油等）是否良好？

11、工装和工件的装卸装置的动作是否良好？

12、工装的保管方法以及保养是否恰当？

13、交换工装、调整工装时，是否使用芯轴定中心或找中心？

(十一)、工(刀)具

1、把握使用限度、明确更换基准了吗？

2、工(刀)具的安装座、刀杆套等，是否检查有磨损、伤、变形等

3、检查工（刀）具固定用的螺栓、螺母等是否有磨损、碰伤、偏移、歪斜等，另外，六角扳手、螺丝刀等工具是否有磨损？

4、能定出工(刀）具的中心或其偏差的允许允范围吗？

5、对更换工(刀)具后的初物进行了管理吗？

6、考虑到了对类似工（刀）具的管理了吗？

7、.确保备用工(刀)具的数量？

8、对以形状（倒角、球面、阶梯钻等）保证产品的工（刀）具，要进行入厂检查。

9、定出了工(刀)具的报废标准了吗？

10、规定出工(刀)具使用前后的放置地点，有没有将工（刀）具用前、用后放混？

(十二)、试产

1、对试产后初物确认了吗？

2、对试产、试加工及调整阶段的件作了管理没有？

3、确定了试产顺序、方法、要点等标准？